Meno camion e più plastica

"Il nostro è un mestiere un po' particolare - dice Morello Barbiero, responsabile marketing di Aliplast - i fornitori della nostra materia prima sono molto spesso anche i nostri clienti". Aliplast si occupa, infatti, di riciclare gli imballaggi plastici e trasformarli in pellicola di polietilenetereftalato, in sigla Pet, utilizzata per confezionare in blister gli oggetti o le vaschette che finiscono sugli scaffali dei supermercati. La società veneta ha l'ecologia nelle fondamenta: si trova nel parco del fiume Sile, vicino Treviso, a Ospidaletto d'Istrana. E' qui che un piazzale gigantesco, di 75mila metri quadri, vede quotidianamente una lunga coda di autotreni che scaricano imballaggi raccolti da tutta Italia. 

Il percorso virtuoso dell'imballaggio segue questo giro: le imprese accumulano gli scarti plastici degli imballaggi che rivestono i componenti in entrata necessari per le loro produzioni, li rivendono ai trasformatori che, a loro volta, diventano fornitori delle plastiche che servono alla commercializzazione dei prodotti finiti. Le fabbriche del Gruppo Aliplast trattano le "materie prime seconde" per trasformarle in Pet: "Tutto ciò che è blister è Pet e quindi è la destinazione d'uso dei film plastici che produciamo". 

Il gruppo Aliplast ha segnato un fatturato 2007 di 70 milioni di euro; è costituito dalla PantoPlastic che fa estrusi per sacchi in plastica, Cerplast che produce plastiche per i costruttori di cercamiche, UmbroPlast che fa prodotti termoplastici. La società trevigiana ha avuto una crescita rapidissima negli ultimi dieci anni: "Siamo passati da 50 persone alle 180 attuali e quindi a un certo punto è scoppiata la necessità di sostenere l'organizzazione con nuove soluzioni informatiche che ci dessero maggiore efficienza e controllo dei costi", dice ancora Barbiero.  

Una delle voci di costo principali di Aliplast è la movimentazione delle merci: le pellicole in uscita da consegnare ai clienti e le "materie prime seconde" in ingresso da trasformare. "Nei piazzali dei principali clienti abbiamo dei compattatori nei quali versano le plastiche inutili, gli sfridi di lavorazione dei blister. Finora erano i clienti ad avvertirci quando il contenitore era pieno. A volte, però, ciò significava mandare un camion vuoto a ritirare il compattatore, oppure far attendere il cliente il giro della consegna dei materiali nuovi. Insomma o si sprecavano viaggi o si andava contro la soddisfazione del cliente". 

Le cose sono cambiate grazie alla integrazione del modulo di gestione logistica dei camion, sia quelli di proprietà sia di terzi, con l'adozione del gestionale Microsoft Dynamics Nav. "Abbiamo scelto Nav perché si integra pienamente con gli strumenti di Office e con il mailserver Exchange: così che oggi non distinguiamo più tra un documento amministrativo e un ordine commerciale. Tutte le comunicazioni e il flusso documentale sono associati e vanno a costituire il fascicolo della commessa, compreso le conversazioni email col cliente".

Torniamo, però, a seguire i camion. "La complessità del nostro lavoro è che vi sono molti gradi di incertezza: i clienti non possono prevedere quanti sfridi di plastica avranno da una certa lavorazione così che l'accumulo degli scarti è imprevedibile. Invece, per avere i piazzali pieni di materiale da riciclare, noi dobbiamo sapere chi ne ha e a quale prezzo. Insomma, dobbiamo stare con le antenne sempre dritte per essere informati sulle aste dei clienti-fornitori. Grazie alla nuova soluzione studiata in collaborazione con Mht, abbiamo migliorato l'efficienza di tutto questo flusso d'informazioni col risultato che oggi riusciamo a pianificare e ottimizzare il percorso dei camion così che arrivino pieni del nostro prodotto ai clienti e ritornino carichi degli sfridi". 

Quanto tutto questo corrisponda in termini di risparmi economici è difficile a dirsi. "Certamente i clienti sono meglio serviti e noi siamo più pronti rispetto ai concorrenti. E il primo risultato tangibile è stato l'incremento del 10-15% nella raccolta della materia prima da trasformare". Quanti viaggi di camion in meno ci sono è un calcolo impossibile: ogni anno il va e vieni sul piazzale è di tremila autotreni che cumulano dalle 60 alle 65mila tonnellate di plastica da trasformare. "Anche pochi decimali in più sono parecchie tonnellate di plastica da riciclare che viene raccolta".

Alla nuova soluzione informatica per Aliplast ha provveduto Mht, società che fa parte del Gruppo Smc, dedicata allo sviluppo gestionale in ambiente Microsoft di cui è partner d'eccellenza. Mht è attiva dal 1967 e ha 69 dipendenti con un fatturato 2007 di 7 milioni di euro e 73 clienti per i quali ha sviluppato soluzioni con tecnologie Microsoft Dynamics. Tra i clienti più di grido di Mht c'è la bergamasca Brembo, quella che fa i freni per auto, che costituisce anche la più vasta applicazione di Microsoft Dynamics in Europa. Ma Mht ha anche esperienza nel settore chimico-farmaceutico, meccanico (per la produzione su commessa), elettrico (nella supply chain), nelle materie plastiche e nell'industria del mobile. Il Gruppo Smc conta su 240 addetti e ha sedi nel Veneto, Lombardia, Emilia Romagna, Abruzzo, Lazio. "La collaborazione con Aliplast è stata interessante anche per noi - dice Carlo Pellizzato, sales manager della società di Lancenigo di Villorba, in provincia di Treviso - Studiare il particolare flusso logistico dei camion e innestarlo sul gestionale Dunamics Nav è stato sfidante e ha affinato le nostre competenze". I piani di sviluppo futuri sono ora rivolti alla gestione documentale e alla implementazione di strumenti di coordinamento e lavoro cooperativo consentiti dalla tecnologia Microsoft Sharepoint.

Francesco Di Martile
TechPro.it